聚硅氧烷涂料施工工艺流程

发布时间：2025-05-23

一般情况下，聚硅氧烷涂料的施工工艺如下：
施工前准备
材料检验:确保聚硅氧烷涂料和配套材料(如底漆、中间漆、稀释剂等)的质量符合相关标准和设计要求。).检查产品的生产日期、保质期、证书等。材料应无沉淀、结块和变质。如果使用双组分聚硅氧烷涂料，应按规定的比例准确混合，并充分搅拌。混合前，必须单独搅拌各组分，使油漆内容物均匀分散。例如，一些双组分聚硅氧烷涂料甲组分:乙组分为5:1(重量比)，甲组分打开包装后，充分搅拌均匀，按重量比加入乙组分再充分搅拌均匀，熟化后使用。
工具准备:准备喷枪、刷子、滚筒、搅拌器、砂纸、打磨机、测厚仪等合适的施工工具，确保工具清洁、完好、正常使用。
员工培训：对施工人员进行技术培训和交底，使其熟悉施工工艺、质量标准和注意事项。
环境要求：施工环境温度一般应为5℃。 - 35℃之间，相对湿度不超过85%，避免在大风、雨、雪、雾等恶劣天气条件下施工。表面温度必须至少高于露点3℃(55℃)°F）。在封闭空间使用时，必须保证良好的通风。当相对湿度在40%和85%之间时，聚硅氧烷涂料的固化效果令人满意，湿度低，固化慢，湿度高，固化快；涂装时或刚涂完水蒸气凝结，可能导致漆面失去光泽，漆膜不合格。
表面处理
所有待涂覆的表面都应该清洁、干燥和无污染。涂装前，所有表面应基于ISO。 8504:评估和处理1992标准。不同情况的具体处理方法如下：
新型钢材表面：可采用抛丸或喷砂法，达到Sa2.5级除锈标准，粗糙度达到30级。 - 50μm；还可以采用手工除锈的方法，达到St3级的除锈标准，粗糙度达到30。 - 50μm。在表面处理完成后4小时内涂装，避免基材再次生锈。
有底漆表面:聚硅氧烷涂料必须涂在推荐的耐腐蚀涂料上，有底漆的表面应干燥，无污染。如果有底漆表面，可以直接涂聚硅氧烷涂料，但要保证底漆表面干净、干燥、无污染、无锌盐。如果底漆剥落或损坏，应清洗干净。对于多孔底漆或无机富锌底漆表面，建议先涂环氧封闭底漆或采用雾喷工艺，避免起泡。同时，要保证底漆或中间漆涂层干净、干燥、无油、无污染物、无水，如果搁置时间过长，必须对涂层进行打磨。
涂料调配
根据制造商的说明，混合和混合油漆。例如，双组分聚硅氧烷涂料应按规定比例混合。如果有产品，甲组分:乙组分 = 5:1(重量比)，甲组分打开包装后，充分搅拌均匀，按重量比加入乙组分，再充分搅拌均匀，熟化后使用。此外，必须使用推荐的稀释剂进行稀释，如德谦新材料稀释剂，使用其他稀释剂，尤其是含有醇类和酮类的稀释剂，这将严重抑制涂料的固化过程。不同的施工方法有不同的稀释率，如高压无气喷涂稀释率为5。 - 15%的有气喷涂是10% - 20%，必须使用短毛辊进行手工涂刷和辊涂，以避免起泡，稀释率为0。 - 5% 。
涂料施工
可以采用刷涂、辊涂、高压无气喷涂、有气喷涂等方法进行施工，不同施工方法及配套系统的施工要点如下：
刷涂或辊涂:聚硅氧烷涂料采用刷涂或辊涂施工时，为了达到规定的总干膜厚度，可能需要施工多层涂料。该产品必须只用推荐的稀释剂稀释，并使用其他稀释剂，尤其是含有醇类和酮类的稀释剂，这将严重抑制涂料的固化过程。涂装时，使用短毛辊避免起泡。涂多层聚硅氧烷涂料时，一定要格外小心，保证湿膜均匀涂覆，干膜厚度至少达到100微米(4密耳)，否则可能会出现针孔，影响最终的外观和性能。例如，有些涂料需要更高的防腐结构。
高压无气喷涂:适用于大规模施工，可提高施工效率。这种方法经常用于桥梁等大型钢结构工程。施工时，应调整喷枪的喷孔(0.3) - 0.43mm）、喷出压力（10 - 15MPa等参数，在不同的基材温度和湿度下，指触干燥、半硬干燥、最小涂装间隔、最大涂装间隔不同。例如，当基材温度为20℃时，指触干燥时间为4小时，半硬干燥时间为16小时，最小涂装时间为24小时，最大涂装时间为7天。
气体喷涂：施工时注意调整喷枪的喷孔(1.0 - 1.5mm）、喷射压力(0.3) - 0.4MPa）等待参数。为了保证涂层的质量，还需要根据不同的环境条件控制涂装间隔时间。
控制涂层厚度
在施工过程中，应使用厚度测量仪随时测量涂层厚度，以确保涂层总厚度符合设计要求。不同系统的聚硅氧烷涂料总厚度不同。例如，常见的聚碳硅氧烷防腐涂料总厚度一般为150。μm - 300μm间；建议使用聚硅氧烷面漆的干膜厚度为60 - 70微米等。钢结构系统环氧磷酸锌底漆(60)等不同涂装系统的厚度要求不同μm一个)+环氧云铁中间漆(80μ聚硅氧烷面漆(70)μm两道）；桥梁系统环氧富锌底漆(80μm一个)+环氧云铁中间漆(120μ一至二道)+聚硅氧烷面漆(100μm一至二道)等等。
后续养护
施工完成后，应使涂料完全干燥固化，固化时间应根据产品说明书和环境条件确定。比如25℃时表面干燥。≤2h，实干≤24小时。在涂料完全固化之前，应避免损坏水、化学品、机械力等。