不发火混凝土地面怎么做

发布时间：2025-02-21

不发火混凝土地面的制作方法：
一、材料准备
1. 水泥
选用硅酸盐水泥，如普通硅酸盐水泥（P·O）或矿渣硅酸盐水泥（P·S）等。标号一般不低于42.5MPa，以确保混凝土的强度。水泥是混凝土中的胶凝材料，能够将其他材料粘结在一起，形成坚硬的整体。
2. 骨料
粗骨料：选择质地坚硬、干净的石灰岩、大理石等岩石破碎而成的石子。粒径一般为5 10mm或10 20mm，避免使用花岗岩等可能带有火花产生倾向的石材。这是因为某些石材在摩擦过程中容易产生火花，而不发火混凝土地面需要杜绝这种隐患。
细骨料：采用天然河砂或机制砂，细度模数在2.3 3.0之间。河砂颗粒形状较为圆润，有利于提高混凝土的和易性；机制砂如果加工合理，也能用于不发火混凝土，但要注意控制其粒度和级配。
3. 不发火添加剂
这是不发火混凝土的关键成分。常用的不发火添加剂有氧化铁、氧化钇、氧化铈等金属氧化物。这些添加剂在混凝土中均匀分布，能够防止静电积聚产生火花，同时在受到摩擦等机械作用时，可以抑制火花的产生。一般添加量根据产品说明书和设计要求确定，通常为水泥重量的3% 7%。
4. 导电材料（可选）
如果对防静电有较高要求，可以加入导电材料，如石墨粉、炭黑、导电纤维等。石墨粉和炭黑具有良好的导电性，能够在混凝土内部形成导电网络，及时导走静电。导电纤维则可以增强混凝土的导电性和力学性能。导电材料的添加量要根据防静电指标要求进行调整，一般石墨粉的添加量为水泥重量的5% 10%。
5. 水
使用清洁的饮用水，符合国家标准《混凝土用水标准》（JGJ 63 2006）。水在混凝土中起到润滑和参与水化反应的作用，其用量要根据水泥品种、骨料的含水量等因素进行调整，一般水灰比在0.4 0.6之间。
二、配合比设计
1. 初步计算
根据设计要求和使用场所的承载能力等因素，确定混凝土的强度等级。例如，一般工业厂房地面，强度等级可能要求达到C25。然后根据原材料的性能和经验数据，初步计算水泥、骨料、水等材料的用量比例。
2. 试验调整
在实验室或施工现场进行小批量的试拌，制作混凝土试块。检测试块的抗压强度、不发火性能（通过摩擦试验等方式）和导电性（如果需要）等指标。根据试验结果，对配合比进行调整，直到各项性能指标满足设计要求。例如，如果发现试块的抗压强度不足，可以适当增加水泥用量或者调整水灰比；如果不发火性能不符合要求，可能需要增加不发火添加剂的用量。
三、施工过程
1. 基层处理
清理基层表面的杂物、油污、灰尘等。如果基层是混凝土，要进行凿毛处理，使表面粗糙，以增强与新浇筑混凝土的粘结力。比较光滑的基层，还可以使用界面剂进行处理。例如，在水泥地面上，要将松散的水泥砂浆层清除干净，然后用扫帚将灰尘扫掉，用水冲洗后晾干。
2. 支模
根据设计要求和地面的形状、尺寸，搭建模板。模板要牢固、稳定，拼接严密，以防止混凝土浇筑时出现漏浆现象。模板的高度和位置要准确，保证混凝土地面的厚度符合设计要求。例如，在浇筑大面积的不发火混凝土地面时，可以使用钢模板或木模板，按照地面的平面尺寸和边线进行支设。
3. 搅拌
按照设计配合比准确称量各种材料，将水泥、骨料、不发火添加剂（和导电材料，如果有）等干拌均匀。一般先将粗骨料和细骨料放入搅拌机中干拌1 2分钟，再加入水泥和添加剂继续干拌1 2分钟。然后慢慢加入水，边加水边搅拌，搅拌时间不少于3分钟，直到混凝土颜色均匀、质地良好。
4. 浇筑
将搅拌好的混凝土从搅拌机卸出，迅速浇筑到基层上。浇筑时要尽量缩短时间，避免混凝土在空气中暴露过久而影响其性能。面积较大的地面，可以采用分段浇筑的方式，每段长度根据施工条件和混凝土的初凝时间确定，一般不宜超过10米。在浇筑过程中，要使用振捣器振捣混凝土，使其密实。振捣时要注意不要过度振捣，以免出现离析现象。
5. 找平收光
用刮杠或铝合金直尺将混凝土表面刮平，确保平整度符合设计要求。一般在混凝土初凝后进行diyi次找平，终凝前进行次收光。收光时可以在混凝土表面撒少量的水泥砂浆，然后用抹子压光，使表面更加光滑、平整。
6. 养护
混凝土浇筑完成后，要及时进行养护。采用洒水养护或覆盖塑料薄膜养护的方式，保持混凝土表面湿润。养护时间不少于7天，在高温干燥天气或采用硅酸盐水泥时，养护时间应适当延长。在养护期间，要避免人员和车辆在上面行走，防止混凝土表面出现裂缝和损坏。