轨道底座板下铺自密实混凝土

发布时间：2025-08-06

在轨道工程中，在轨道底板下铺设自压实混凝土是密实基础间隙、调整轨道高度或修复基础缺陷的关键过程，其核心是利用自压实混凝土。（SCC）无需振动即可自行流动压实，保证底座板与底座之间形成牢固一致的连接，增加轨道结构的特性保持性和耐久性。该过程的关键点和操作点:
一是自压实混凝土的特性要求
自压实混凝土需要满足轨道工程的特殊工况，特性指标需要严格控制：
1. 工作性
流动性：扩展度必须达到650-750mm(坍塌扩展试验)，以确保底座板下的狭小空间(如缝隙、凹槽)能够自流平并密实。
抗离析性：通过J环扩展试验，J环扩展与坍塌扩展之间的差值≤50mm，防止骨料沉降导致分层。
密度：在L型仪试验中，底部流出时间≤顶砂浆高度为15秒，≥300mm，保证边角、钢筋间隙的密实性。
塑料保护：初始扩展损失在30分钟内≤50mm，满足施工作业间隔期间的流动性要求。
2. 力学特性
C40-C50的设计强度等级一般为28天，≥40MPa(或按规范标准)，确保承载轨道底座板的荷载。
弹性模量需要与底板混凝土相匹配(一般3.0×10⁴-3.5×10⁴MPa），防止因变形差异而产生应力集中。
3. 持久性
抗渗等级≥抗冻等级P8≥F200(寒冷地区)，防止水渗入造成基底腐蚀或冻融破坏。
Cl-渗入系数≤1.0×10⁻¹²m²/s，防止钢筋腐蚀(如果基底含有钢筋构件)。
施工前的准备工作
1. 基底处置
清洁度：清除基底表面的浮渣、油脂污染物、灰尘等杂质，可用高压清洗设备清洗，确保自压实混凝土与基底牢固结合。
水平检测：如果基底有凸起(如钢筋头、硬块)，需要抛光至平整；凹陷深度过大（＞50mm)时，可先用普通混凝土找平，再铺设自压实混凝土。
湿润处理：施工前24小时洒水湿润基底，但不得有明水(防止稀释混凝土作用强度)。
2. 预处理轨道底座板
检测底座板底部是否有裂纹、蜂窝等缺陷，必要时用修复砂浆处理，防止自压实混凝土泄漏。
如果底座板与底座之间有预设隔离层(如塑料薄膜)，则应确保隔离层没有缺陷和损坏，边缘密封严密(防止漏浆)。
3. 模板与封堵
模板(如钢模板、木模板)沿底座板边缘设置，模板高度略高于设计密实深度(一般为50-100mm)，并用膨胀螺栓固定，防止浇筑时膨胀。
用密封胶、泡沫条或砂浆密封底板与底板之间的缝隙、模板接缝等易漏浆部位，确保密封。
4. 混凝土的制备和运输
用强制搅拌机严格按配合比(水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、水)进行搅拌，搅拌时间比普通混凝土长30-60秒，保证均匀性。
保持罐体在运输过程中慢慢转动(2-4r//min），防止离析；到达现场后需要再次检测扩展程度，不合格时严禁使用(不得随意加水调整)。
，浇筑施工作业控制
1. 浇筑方式
采用“多点布料，分层浇筑”，布料点间距≤防止混凝土因流动距离过长而导致离析。
浇注高度差控制在500mm以内，若基底深度较大，可设置导流管或溜槽，防止混凝土对基底造成飞溅。
禁止使用振捣棒辅助流动(局部堵塞时只能轻插引导，防止破坏自压实特性)。
2. 密实监控
观察混凝土流动的前沿，确保其一致扩散，无死角堆积；如果发现局部不流动，可以在周围补充布料，利用压力推动密实。
在混凝土达到模板顶部或预设标高时，停止浇注，防止溢出造成浪费。
3. 排气与找平
如果在浇筑过程中表面出现气泡，可以轻敲模板侧面辅助排气，但不能过度振捣。
混凝土初凝前(约2-4小时)，用刮尺刮平表面，确保与底板底部紧密贴合。
第四，维修和后期处理
1. 养护措施
浇注后12小时内涂上塑料薄膜或湿麻袋，保持表面湿润，保养时间≥7天(加热或无水环境需要增加到14天)。
维修期间禁止扰动轨道底座板，防止混凝土开裂或粘结失效。
2. 模板拆除
需要满足混凝土强度的拆除时间≥1.2MPa(通常24-48小时)，拆除时防止硬撬造成边角损坏。
如果在拆除后发现表面的蜂窝、麻面，需要用专门的修复砂浆及时修复。
3. 质量检测
表面检测：表面平整，无裂纹，漏筋，空洞，与底板紧密结合。
强度测试：按照规范留置试块，测试28天抗压强度，合格率为100%。
压实测试：对关键部位进行超声探伤或雷达扫描，确保内部无空洞、离析。
操作要点五
环境控制:施工温度应在5-35℃之间，低于5℃时应采取保温措施(如涂覆电热毯)，高于35℃时应缩短运输和浇注时间。（≤1小时)，并预冷骨料。
抗裂措施:聚丙烯纤维(0.9)可以与配合比混合kg/m³）或者钢纤维(30-50kg/m³），减少收缩裂纹；浇注后防止阳光暴晒，必要时搭遮阳棚。
特殊部位处理：对于底座板下的预埋件，管道周围，需要保证混凝土完全包裹，可以在周围增加布料点。