路面混凝土修补料材料说明书

发布时间：2025-03-14

一、材料组成
（一）胶凝材料
1. 普通硅酸盐水泥：如 P.O 42.5 级水泥，其强度发展稳定，早期强度高，为修补料基本力学性能。它与水混合后发生水化反应，生成水化硅酸钙等凝胶物质，使修补料逐渐凝固硬化，形成一定强度的固体结构。
2. 硫铝酸盐水泥：具有凝结硬化快的特点，能在短时间内达到较高强度，满足快速修补路面的需求。在早期强度形成过程中，硫铝酸盐水泥的水化产物迅速填充空隙，使修补料尽快具备承载能力，减少交通封闭时间。
3. 石膏：适量添加石膏可调节修补料的凝结时间。它与水泥中的矿物成分反应，加速浆体的稠化过程，同时也有助于提高早期强度，改善修补料的工作性能和耐久性。
（二）骨料
1. 粗骨料：一般选用粒径为 5 10mm 的碎石，如石灰岩、花岗岩等质地坚硬、耐久性好的石料。这些粗骨料在修补料中起到骨架支撑作用，能够承受车辆荷载产生的较大应力，提高修补层的承载能力和抗变形能力。其颗粒形状以圆形或近似圆形为宜，这样可以减少骨料间的内摩擦力，有利于修补料的拌合和施工操作。
2. 细骨料：常用天然河砂或机制砂，细度模数在 2.5 3.0 之间。细骨料主要填充粗骨料之间的空隙，使修补料的结构更加致密，提高其抗渗性和耐久性。河砂颗粒表面相对光滑，而机制砂颗粒形状不规则且有一定棱角，两者搭配使用可以优化修补料的级配，改善工作性能。
（三）外加剂
1. 减水剂：通常采用减水剂，如聚羧酸系减水剂。其掺量一般为胶凝材料用量的 1% 2%。减水剂的主要作用是在不改变修补料流动性的前提下，减少拌合水的用量，降低水胶比，从而提高修补料的强度和密实性。同时，它能改善浆体的工作性能，使其具有良好的和易性和流动性，便于施工操作和摊铺平整。
2. 早强剂：为了加快修补料的早期强度发展，常添加早强剂，如甲酸钙、氯化钙等。早强剂的掺量根据修补料的性能要求和使用环境而定，一般为胶凝材料用量的 1% 3%。它能够加速水泥的水化反应进程，使修补料在短时间内达到通车要求的强度，减少对道路交通的影响。
3. 膨胀剂：用于补偿修补料在硬化过程中产生的收缩变形，防止修补后的路面出现裂缝。常用的膨胀剂有 U 型膨胀剂等，其掺量约为胶凝材料用量的 8% 12%。膨胀剂在水化过程中产生体积膨胀，使修补料内部结构更加紧密，提高其抗裂性能和与老路面的粘结性能。
（四）纤维材料
1. 聚丙烯纤维：长度一般在 6 9mm，直径为 20 40μm，掺量为每立方米修补料 0.5 1kg。聚丙烯纤维在修补料中呈三维乱向分布，能够有效抑制混凝土早期塑性收缩裂缝的产生和发展，增强修补料的韧性和抗冲击性能。当修补料受到外力作用时，纤维可以跨越裂缝，阻止裂缝的扩展，提高路面的耐久性。
2. 钢纤维：长度为 25 30mm，直径为 0.3 0.5mm，掺量为每立方米修补料 30 50kg。钢纤维具有较高的抗拉强度和弹性模量，能够显著提高修补料的抗弯拉强度和抗疲劳性能。在路面承受重复荷载作用下，钢纤维可以有效地分散应力，防止裂缝的产生和扩展，延长路面的使用寿命。
二、产品特点
（一）高强度
经过科学配比和合理养护，修补料的抗压强度可达 40 60MPa，抗折强度可达 5 8MPa，能够满足路面承受车辆荷载的要求，保证修补后的路面具有足够的承载能力和稳定性。
0.2 0.4%，可操作时间在 20 40 分钟，初凝时间一般在 1 2 小时，终凝时间根据环境温度和湿度有所不同，但一般在 4 8 小时。这种较长的可操作时间便于施工人员进行搅拌、运输和摊铺操作，确保修补料能够充分填充待修补部位，并保证施工质量。
（二）快速凝结硬化
修补料具有较快的凝结硬化速度，一般初凝时间在 30 60 分钟，终凝时间在 2 4 小时。这使得修补后的道路能够在短时间内开放交通，减少了因施工对交通造成的影响，特别适用于交通繁忙路段的路面修补。
（三）良好的耐久性
1. 抗渗性：通过优化配合比和添加外加剂，修补料具有良好的抗渗性能，能够有效防止水分渗透到路面基层，避免因水的侵蚀导致路面损坏和基层软化。其抗渗等级可达 W8 W12，保证了路面在不同环境下的防水性能。
2. 抗氯离子渗透性：可能受到除冰盐等氯盐腐蚀的路面，修补料具有良好的抗氯离子渗透性能。它能够阻止氯离子进入混凝土内部，减少钢筋锈蚀的风险，延长路面结构的使用寿命。经测试，其电通量低于 1000C，符合相关耐久性要求。
3. 耐磨性：修补料中的粗骨料和外加剂使其具有较高的耐磨性能，能够抵抗车辆轮胎的磨损和摩擦。在长期车辆行驶作用下，修补后的路面不易出现起砂、露骨等现象，保持良好的平整度和外观。
（四）优异的粘结性能
修补料与原路面混凝土具有良好的粘结性能，能够形成牢固的结合界面。这得益于修补料中的特殊外加剂和合理的配合比设计，使新老混凝土之间的粘结强度大于或等于原路面混凝土的强度，保证了修补后的路面整体性和稳定性，防止出现空鼓、脱落等病害。
三、适用范围
（一）高速公路、一级公路等高等级公路路面的局部损坏修补
包括因交通荷载过大、疲劳破坏等原因导致的路面坑槽、车辙、网裂等病害的修复。修补料的高强度和快速硬化特性能够在短时间内恢复路面的使用功能，减少对交通的影响。
（二）城市道路路面病害修补
如市政道路、停车场、小区道路等出现的麻面、起砂、裂缝等问题的修补。修补料良好的耐久性和粘结性能可以保证修补后的路面与周边路面协调一致，提高城市道路的整体美观性和使用寿命。
（三）桥梁铺装层损坏修补
桥梁行车道铺装层出现的局部破损、坑洼等病害，该修补料可以进行有效的修补。其高强度和抗折性能能够适应桥梁铺装层在车辆荷载和桥梁变形共同作用下的受力要求，保证桥梁的运行。
四、施工工艺
（一）准备工作
1. 清理修补区域：将待修补的路面损坏部位的杂物、灰尘、油污等清理干净，露出坚实的混凝土基面。松动的混凝土块要凿除，并对修补区域的周边进行切割处理，形成规则的形状和深度，一般深度为 2 5cm。
2. 湿润基面：用水充分湿润清理后的基面，保持一定的湿度，但不得有积水。这样可以增强修补料与基面的粘结力，防止基面吸收修补料中的水分，影响其强度发展。
3. 支设模板：面积较大的修补区域或需要特定形状的修补部位，应支设模板，以保证修补料的形状和尺寸符合要求。模板应具有足够的强度和刚度，安装牢固可靠，防止在浇筑修补料时发生变形或移位。
（二）拌制修补料
1. 称量材料：按照配合比准确称量各种原材料，包括胶凝材料、骨料、外加剂和纤维材料等。使用电子秤进行称量，误差控制在规定范围内，一般水泥等胶凝材料的称量误差不超过 1%，骨料的称量误差不超过 2%。
2. 预拌干料：先将称量好的胶凝材料、骨料和纤维材料倒入搅拌机中，干拌 1 2 分钟，使各种材料初步混合均匀。注意检查纤维是否分散均匀，如有结团现象应及时进行处理。
3. 加水搅拌：按照规定的加水量缓慢加入搅拌机中，同时开启搅拌机进行搅拌。搅拌时间一般为 3 5 分钟，直至修补料达到均匀一致的坍落度和和易性。坍落度一般控制在 1 3cm，具体可根据施工要求和环境条件进行调整。
（三）浇筑修补料
1. 摊铺修补料：将拌制好的修补料迅速运至修补区域，用铁锹或铲子将其均匀摊铺在基面上，摊铺厚度应根据设计要求和实际损坏情况确定，一般不宜超过设计的修补深度。摊铺过程中要注意使修补料填满整个修补区域，并略高于基面，以便后续振捣和找平。
2. 振捣压实：使用平板振动器或插入式振动棒对摊铺好的修补料进行振捣。振捣时应快插慢拔，均匀振捣，使修补料中的空气排出，增加其密实度。振动时间一般为 10 20 秒/点，直至修补料表面不再下沉、无气泡冒出为止。边角部位要加强振捣，确保振捣密实。
3. 刮平收光：在振捣完成后，用抹刀或刮板将修补料表面刮平收光，使其与周边路面齐平或符合设计要求的坡度和平整度。在刮平过程中要注意避免过度抹压，以免影响修补料的性能。
（四）养护
1. 覆盖保湿养护：在修补料初凝后，应及时在其表面覆盖塑料薄膜或湿布等保湿材料，保持修补料表面的湿润状态。覆盖时间一般不少于 7 天，在高温干燥天气应适当延长覆盖时间。保湿养护可以使修补料在适宜的湿度环境下充分水化，提高其强度和耐久性。
2. 限制交通荷载：在养护期间，应严格控制交通荷载，禁止车辆和行人在修补后的路面上通行。一般养护 2 4 小时后可开放轻交通，但要避免急刹车、急转弯等对路面产生较大冲击力的行为。养护时间的延长，可逐步放开交通限制，但在设计强度达到前应避免重载车辆行驶。
五、注意事项
（一）材料储存与保管
1. 分类存放：不同规格和品种的材料应分别存放，避免混杂。胶凝材料应储存在干燥通风的仓库中，防止受潮结块；骨料应堆放在平整、坚实的场地上，避免离地堆放；外加剂和纤维材料应存放在阴凉干燥处，避免阳光直射和受潮。
2. 标识明确：所有材料应有明显的标识牌，注明材料名称、规格、产地、生产日期等，便于管理和使用。
（二）施工
1. 防护用品：施工人员必须佩戴帽、防护手套、护目镜等防护用品，防止在施工过程中发生意外事故。在进行搅拌和浇筑操作时，应注意避免接触到运转的机械部件和漏电的设备。
2. 现场管理：施工现场应设置明显的警示标志，划定施工区域，防止无关人员进入。临时用电、用水等情况要进行规范管理，确保施工。
（三）质量控制
1. 原材料检验：在使用前应对原材料进行检验，确保其质量符合要求。水泥应检验其强度、安定性等指标；骨料应检验其级配、含泥量等；外加剂应检验其性能是否符合相应标准。不合格的原材料不得使用。
2. 施工过程监控：在施工过程中应加强对搅拌、摊铺、振捣等工序的监控，严格按照施工工艺要求进行操作。对修补料的坍落度、和易性等性能进行检查，发现问题及时调整。同时要做好施工记录，包括材料用量、施工时间、施工人员等，以备后续查询和质量追溯。