复合型钢筋阻锈剂

发布时间：2025-10-21

复合钢筋阻锈剂要点？
概念和原理
无机负极缓聚剂(如亚硝酸钠、钼酸盐)通常是钢筋阻锈剂中根据成分区分的复合型。有机涂膜/吸附成分(如氨基醇、氨基羧酸、苯并三氮唑BTA)混合，兼顾阳极抑制、负极抑制和涂膜屏障的协同作用，比单一型号更持久，适应性更强。
根据应用方式可分为掺加型。（DCI）渗透/转移型（MCI）：将前一种混凝土与新混凝土混合，后一种涂装/涂装在现有结构表面，药物转移到钢筋表面。
钢筋腐蚀多由氯离子破坏钝化膜引起的电化学反应；复合性可以通过提高腐蚀电位、减少腐蚀电流、修复钝化膜和隔离Cl来提高腐蚀电位。−/O2/水等到达钢筋表面，从而减缓或阻止生锈的发展。
，适用场景和合规规范
典型应用：海洋技术(海水、浪溅、盐雾)、盐渍土/盐湖，冬季散布冰盐路桥、海砂或含氯施工用水、水工/地下设施及碳化物。结构和修复氯盐复合腐蚀工程。
常用的标准和规程：YB/T 9231-98 钢阻锈剂的应用技术规范；加固工程可参照GB 50728-2011 钢筋混凝土加固设计规范；GB可以参考外加剂的通用性和均质性 8076、GB/T 8077；与硫酸盐腐蚀相关的工程可以参考JC//T 1011-2006 混凝土抗硫酸盐腐蚀添加剂。
关键技术指标和一般掺量(以产品TDS和设计为准)
锈蚀特性(典型达标规定)：盐水预浸无锈蚀，干湿冷热循环(如60次)无锈蚀，电化学综合试验达标(或半电池电位法判断为钝化/改进)。
影响混凝土性能(典型目标)：抗压强度比≥100%(一般评价在125%左右)、抗渗性≥100%(一般评价110%左右)、28 d缩水率比≤135%、含气量≤4%、泌水率比≤100%、凝固时差约−90～ 120 min。
掺量参考(掺量DCI，胶凝材料用量计)：
轻微浸蚀：4–8 kg/m³；重度浸蚀：8–12 kg/m³。
还有根据掺合料质量的商品2–3%或10–16 kg/m³提出建议，要结合腐蚀等级、水泥品种和配合比来确定。
渗透/转移型（MCI，表层涂刷）：普遍做法为2–三次，单次间距2–6 h；喷漆/滚漆总用量为0.08–0.1 kg/m²/层估计，具体以产品介绍和渗透效果为准。
第四，施工技术和关键操作
掺加型（DCI）
混合:同时加入水泥和石头，混合均匀后加水，适当延长混合时间，保证对称；具有一定的减水/改善粘结性的作用，用水和添加剂可根据混合性和塌陷程度进行调整。
外加剂相容性：与引气型外加剂常有相容性问题，宜防止或先试配；与普通外加剂/矿物掺合料一般相容性好。
维修及质量：按规范保湿保养，进行相应的样品留设和现场抽检(强度、抗渗性、电化学指标)。
渗透/转移型（MCI，表层法）
基层处理：凿毛、除灰、去油、干燥，必要时高压水/喷砂/磨刷打开孔隙，修复劣变区域；钢筋除锈至标准标准。
涂装/涂装：多次匀称，固层间距2。–6 h；当保护层较厚或渗透要求较高时，可增至4–五次；根据产品介绍清理多余的残留物，然后进行后续的镀层/砂浆等工艺。
自然条件：施工和养护期宜5～35℃、防止雨雪、大风、基面结露和暴晒。
选择建议和注意事项五、
新建工程优先选择掺加型。（DCI），渗入/转移型是已建工程修补的优先选择（MCI）；如果腐蚀介质比较复杂(例如Cl− SO4^2−共存)，可以考虑复合或“掺加”表面“联合系统”。
高Cll中含有亚硝酸钠的配方−“危险”效用可能在条件下产生(用量不足时部分加速腐蚀)，有毒性和致癌性顾忌；在一些国家/地区，亚硝酸钠应选择无亚硝酸钠复合或氨基醇/有机复合系统。
施工前，必须进行配合比和相容性试验(含气量、凝结时间、强度、抗渗性、电化学)，掺量和工艺根据腐蚀等级和结构重要性确定；YB/T 9231-98及相关规范的检验验收要求。