防静电不发火环氧砂浆地面

发布时间：2025-10-11

防静电不发火环氧砂浆地面介绍
一、产品
防静电不发火环氧砂浆地面是一种功能性地面材料，它融合了环氧树脂的优异粘结性、耐化学性以及砂浆的高强度、耐磨性，同时具备防静电和不发火的特性。广泛应用于、电子、军工、医药等对防火、防静电要求较高的场所，能有效防止因静电积聚引发的火灾、爆炸等事故，保障生产和工作环境的。
二、性能特点
1. 防静电性能：表面电阻值通常在10⁶ - 10⁹Ω之间，能快速将静电释放，防止静电积聚，满足各类防静电场所的要求。
2. 不发火性能：选用特殊的不发火骨料，经过严格的配方设计和生产工艺，确保地面在受到摩擦、撞击时不会产生火花，有效降低火灾和爆炸风险。
3. 高强度与耐磨性：具有较高的抗压强度和抗磨损能力，能够承受频繁的人员走动、车辆行驶以及重物搬运等，不易出现磨损、起砂等问题，使用寿命长。
4. 耐化学腐蚀性：对多种化学物质具有良好的耐受性，包括常见的酸、碱、盐溶液以及有机溶剂等，可在等腐蚀性环境中使用。
5. 美观易清洁：表面平整光滑，色泽均匀，不仅提升了场所的整体美观度，而且易于清洁维护，日常清洁只需用湿布擦拭或使用清洁设备清洗即可。
6. 施工简单：可采用常规的地面施工工艺进行铺设，施工速度相对较快，能够在较短时间内完成地面的铺设和固化，减少对生产和工作的影响。
三、材料组成
1. 环氧树脂：作为主要成膜物质，良好的粘结性能，使地面涂层与基层紧密结合，同时赋予地面耐化学腐蚀性、耐磨损性等特性。常见的环氧树脂类型有双酚A型环氧树脂等。
2. 固化剂：与环氧树脂发生交联反应，使其由液态转变为固态，形成具有一定强度和性能的固化物。不同类型的环氧树脂需搭配相应的固化剂，如脂肪胺类、聚酰胺类固化剂等，其性能特点会影响地面的固化速度、硬度、柔韧性等。
3. 导电材料：通常采用导电炭黑、金属粉末或碳纤维等，这些导电材料均匀分散在环氧树脂体系中，形成导电通路，从而赋予地面防静电性能。其添加量和种类需根据所需的防静电性能指标进行调整。
4. 不发火骨料：选用特殊的不发火材料，如白云石、大理石等经过破碎、筛选得到的骨料。这些骨料硬度适中，在受到摩擦、撞击时不会产生火花，是实现地面不发火性能的关键成分。
5. 填料：为降低成本、增加地面的体积稳定性和强度，常加入石英粉、碳酸钙粉等填料。填料的粒径和级配会影响地面的平整度、耐磨性和施工性能。
6. 助剂：为改善材料的施工性能和物理性能，可能添加稀释剂降低粘度便于施工，增韧剂提高柔韧性防止地面开裂，流平剂使地面涂层表面更加平整光滑等。
四、适用范围
1. 行业：生产车间、储存仓库等，这些场所存在易燃易爆的化学物质，防静电不发火环氧砂浆地面可有效防止因静电或火花引发的事故。
2. 电子行业：电子元器件生产车间、无尘车间、数据中心等，对静电敏感，需要严格控制静电的产生和积累，同时也要确保地面不会因摩擦产生火花损坏电子设备。
3. 军工领域：弹药库、火工品生产车间等，对防火、防静电要求极高，该地面材料能为这些场所可靠的保障。
4. 医药行业：制药车间、药品储存库等，不仅要防止静电对药品质量产生影响，还要避免因火花引发火灾，保障药品生产和储存的环境。
五、施工工艺
1. 基层处理
清洁：使用扫帚、吸尘器等工具彻底清除基层表面的灰尘、油污、杂物等，油污严重的部位，采用专用的油污清洁剂进行清洗，然后用清水冲洗干净并晾干。
打磨：用打磨机对基层进行全面打磨，去除浮浆、脱模剂、凸起等，使基层表面粗糙，增加与环氧砂浆的粘结力。打磨完成后，用吹风机将灰尘吹净。
修补：检查基层是否存在裂缝、孔洞、麻面等缺陷。裂缝，小于0.3mm的可采用环氧腻子进行修补；大于0.3mm的裂缝，需先将裂缝开凿成“V”形槽，深度和宽度根据裂缝实际情况确定，一般深度为10 - 15mm，宽度为5 - 10mm，然后用环氧砂浆填充并压实。孔洞和麻面，将松散部分剔除，再用环氧砂浆填充平整。
含水率检测：使用含水率测试仪检测基层含水率，一般要求含水率不超过6%。若含水率过高，可采用自然通风、加热烘干等方法降低含水率。
2. 防静电不发火环氧砂浆配制
确定配比：严格按照产品说明书给定的比例，准确称取环氧树脂、固化剂、导电材料、不发火骨料、填料和助剂。不同和型号的防静电不发火环氧砂浆，配比可能有所差异，需根据实际产品进行调整。
搅拌：先将环氧树脂倒入干净的搅拌桶中，加入稀释剂（如需要）搅拌均匀，再逐渐加入导电材料、不发火骨料、填料等，搅拌2 - 3分钟，使各组分初步混合。然后按照配比加入固化剂，使用电动搅拌器高速搅拌3 - 5分钟，确保各组分充分混合均匀，颜色一致，无明显结块和气泡。
3. 底涂施工
涂刷：用滚筒或毛刷将配制好的底层环氧砂浆均匀地涂刷在处理好的基层表面，形成一层薄而均匀的底涂层，厚度一般控制在0.2 - 0.3mm。底涂的作用是封闭基层孔隙，增强基层与后续涂层的粘结力。
干燥：等待底涂层表干，干燥时间根据环境温度和湿度而定，一般在1 - 3小时，以手指触摸表面不粘手为准。
4. 中涂施工
涂抹：将中涂环氧砂浆用抹刀或刮板均匀地涂抹在底涂层上，厚度根据实际需要确定，一般为2 - 3mm。涂抹过程中要注意压实，排除气泡，确保涂层密实。可采用十字交叉涂抹的方式，以提高涂层的平整度和均匀性。
撒砂（可选）：在中涂层未完全固化前，可均匀地撒上一层不发火砂粒，增加涂层的粗糙度和耐磨性，同时有助于后续面涂的粘结。
干燥：等待中涂层初凝，初凝时间一般为2 - 4小时，具体时间根据环境条件和材料特性而定。初凝后，用砂纸对中涂层表面进行轻微打磨，去除表面的凸起和毛刺，然后清扫干净灰尘。
5. 面涂施工
调配：根据所需的防静电性能和颜色要求，重新调配面涂环氧砂浆，确保导电材料的含量准确，颜色均匀。
涂抹或喷涂：将面涂环氧砂浆均匀地涂抹或喷涂在中涂层上，厚度一般为1 - 2mm。涂抹时要注意手法均匀，避免出现流挂、漏涂等现象；喷涂时要调整好喷枪的压力和距离，确保涂层厚度均匀。
消泡：在面涂施工过程中，如出现气泡，可使用消泡滚筒或消泡剂进行消泡处理，使表面更加平整光滑。
干燥固化：面涂施工完成后，等待其干燥固化。固化时间一般在24 - 48小时，具体时间取决于环境温度、湿度以及材料的固化特性。在固化期间，应避免人员走动和重物碾压，保持环境清洁。
6. 检测与验收
外观检查：检查地面表面是否平整、光滑，色泽均匀，无裂缝、气泡、剥落、漏涂等缺陷。表面应无明显的刮板痕迹或喷涂不均现象。
防静电性能检测：使用表面电阻测试仪检测地面的表面电阻值，应符合10⁶ - 10⁹Ω的标准要求。每100㎡至少检测3处，取平均值作为该区域的防静电性能指标。
不发火性能检测：按照相关标准要求，在施工现场进行不发火性能测试。采用特定的摩擦、撞击试验方法，观察地面是否产生火花，应确保地面在测试过程中无发火现象。
硬度检测：使用硬度计检测地面的硬度，应符合设计要求，一般硬度值应不低于。
粘结强度检测：按照规定的抽样比例，使用拉拔仪对地面与基层的粘结强度进行现场抽检。抽检结果应符合设计要求和相关规范标准，确保地面与基层粘结牢固，无空鼓、脱落等问题。
六、维护与保养
1. 日常清洁：定期使用干净的湿布或拖把擦拭地面，去除表面的灰尘和污渍。顽固污渍，可使用中性清洁剂进行清洗，但应避免使用强酸、强碱等腐蚀性清洁剂，以免损坏地面的防护层。
2. 避免划伤：在搬运物品或使用设备时，应避免尖锐物体直接接触地面，防止地面被划伤。如需要移动重物，建议使用带有橡胶轮的推车，并在地面上铺设防护垫。
3. 防止暴晒和高温：尽量避免地面长时间暴露在阳光下或处于高温环境中，以免导致地面变色、老化和防静电性能下降。如无法避免，可采取遮阳措施或对地面进行隔热处理。
4. 定期检查：定期对地面的防静电性能、不发火性能、表面状况等进行检查。如发现地面出现磨损、裂缝、防静电性能异常等问题，应及时进行修复和处理。磨损严重的区域，可重新进行面涂施工；裂缝，应按照修补工艺进行修补，并重新检测相关性能。