地面环氧砂浆起泡怎么办

发布时间：2025-09-25

解决路面环氧砂浆泡沫的方法及预防措施
环氧砂浆泡沫的重要原因一、
环氧砂浆发泡的核心原因是底层水分或气体不能排出，包裹在环氧层和基层之间产生气泡。具体来源包括：
1. 底层湿冷：混合砂浆或混凝土基层含水量过高(超过8%)，完成后水蒸气蒸发形成压力，顶起环氧层；
2. 施工技术难题：混合过程中气体渗透过多，底层涂层与底层粘接不牢固(如面漆渗透不足)、施工条件温度过高(导致环氧变软，粘接力降低)；
3. 底层疏忽大意：底层有油渍、灰尘或空鼓，导致环氧层与底层融合不紧密，留有汽体空间。
，已经发泡的
1. 小面积起泡(孔径)≤处理10cm)
流程1：戳气:用针或刀戳气泡，排出内部气体和水分(如果流出是冷水，说明是底层水分问题；如果流出是浑浊的液体，可能是环氧残留或残留)；
流程2：清除底层：用砂纸或吸尘器清除泡沫中的残留物和周围松动的环氧层，确保底层表面干净，无油渍；
流程3：环氧层的修复：
如果底层干躁(含水量)≤8%)，环氧底漆(提高粘结性)可以直接在清洗后的区域粉刷。面漆干燥后，用环氧砂浆补充气泡区域，平整打磨至与周围道路相等；
如果底层湿冷(含水量)＞8%)，要进行防水处理(如粉刷水性环氧底漆或铺装防水材料)，待防水层干燥后再进行修复。
2. 大型泡沫(孔径)＞处理10cm或密集遍布)
流程1：彻底清除：用切割机或铲子彻底清除出泡区域的环氧砂浆层，直至外露干燥，无松动底层；
流程2：解决底层：
检查底层含水量(可用湿度检测仪)。如果含水量过高，应使用干燥设备(如工业除湿机)或通风干燥(需要7-10天)将含水量降至8%以下；
修补底部缺陷(如空鼓、缝隙)：用环氧砂浆弥补空鼓区域，用环氧胶泥密封缝隙；
制作防水层：在基层上粉刷水性环氧底漆(或特殊防水材料)，产生防水屏障，避免后水蒸气渗透；
流程3：再施工环氧砂浆：待基层处理完成后，严格执行施工技术再次粉刷面漆、中涂(加石英砂提高厚度)、涂装，确保各层厚度均匀，粘结牢固。
防止环氧砂浆发泡的关键对策
1. 开工前严格解决底层问题
确保基层强度≥C25，平面度≤2mm/2m(用2米直尺检查)；
底层含水量≤8%(新浇混凝土需要养护28天左右，旧路面需要通风干燥或干燥)；
要消除基层表面的油渍、灰尘、疏松物，必要时要用砂纸打磨，提高环氧层与基层的粘结性。
2. 改进施工技术
搅拌阶段：使用低速搅拌器(转速≤500r/min），搅拌时间控制在3-5分钟，防止气体渗入过多；搅拌后可静置5分钟，待气泡消退后再施工；
底漆施工：选用透水性好的环氧底漆(如水性环氧底漆)，粉刷量大≥0.2kg/㎡，确保涂料充分渗透到底层，封闭毛孔；
环境控制：施工温度保持在10-35℃(避免环氧变软)，空气湿度保持在10-35℃。≤85%(防止水蒸气在高湿条件下凝结)；完成后用塑料薄膜覆盖，避免水分迅速挥发。
3. 改进施工阶段检查
每道工序完成后(如底漆、中间涂层)，用竹扫帚或滚筒轻轻刷表层，看是否有气泡(如有，及时用针扎破并补充擦拭)。；
在下一次施工前，确保各层环氧层自然干燥(如面漆干燥时间)≥8钟头，中涂≥12小时)，防止固层粘结不牢。